Sensores de pressãoPode ser instalado no bico, sistema de corredor quente, sistema de corredor frio e cavidade de molde de máquinas de moldagem por injeção. Eles podem medir a pressão plástica entre o bico e a cavidade do molde durante os processos de moldagem, preenchimento, retenção e resfriamento da injeção. Esses dados podem ser registrados no sistema de monitoramento para ajuste em tempo real da pressão de moldagem e para inspeção ou solução de problemas durante o processo de produção após a moldagem.
Vale ressaltar que esses dados de pressão coletados podem se tornar um parâmetro de processo universal para este molde e material; em outras palavras, esses dados podem orientar a produção em diferentes máquinas de moldagem por injeção (usando o mesmo molde). Discutiremos apenas a instalação de sensores de pressão dentro da cavidade do molde aqui.
Tipos de sensores de pressão
Atualmente, existem dois tipos de sensores de pressão usados em cavidades de molde, como o tipo de montagem plana e indireta. Os sensores de montagem plana são inseridos na cavidade do molde perfurando um orifício de montagem atrás dele, com a nivelada superior com a superfície da cavidade do molde, o cabo passa pelo molde e é conectado à interface do sistema de monitoramento localizada na superfície externa do molde. A vantagem desse sensor é que ele não é afetado pela interferência de pressão durante o Demolding, mas é facilmente danificado sob condições de alta temperatura, dificultando a instalação. Os sensores indiretos são divididos em duas estruturas: deslizamento e tipo de botão. Todos eles podem transmitir a pressão exercida pelo fusão de plástico no ejetor ou pino fixo ao sensor na placa do ejetor do molde ou no modelo de movimento. Os sensores deslizantes geralmente são instalados na placa do ejetor sob o pino de push existente. Ao realizar moldagem de alta temperatura ou usar sensores de baixa pressão para pequenos pinos superiores, os sensores deslizantes geralmente são instalados no modelo móvel do molde. Neste momento, o pino de push funciona através da manga do ejetor ou de outro pino de transição. O pino de transição tem duas funções. Em primeiro lugar, ele pode proteger o sensor deslizante da interferência da pressão desmolada ao usar o ejetor existente. Outra função é que, quando o ciclo de produção é curto e a velocidade de desmoldação é rápida, pode impedir que o sensor seja afetado pela rápida aceleração e desaceleração da placa do ejetor. O tamanho do pino de pressão na parte superior do sensor deslizante determina o tamanho necessário do sensor. Quando vários sensores precisam ser instalados dentro da cavidade do molde, é melhor para os designers de moldes usarem pinos superiores do mesmo tamanho para evitar erros de definição ou ajuste pelo fabricante do molde. Devido à função do pino superior para transmitir a pressão do fusão de plástico ao sensor, diferentes produtos requerem tamanhos diferentes dos pinos superiores. De um modo geral, os sensores do tipo de botão precisam ser corrigidos em um determinado recesso no molde; portanto, a posição de instalação do sensor deve ser a posição mais interessante para o pessoal de processamento. Para desmontar esse tipo de sensor, é necessário abrir o modelo ou fazer alguns designs especiais na estrutura com antecedência.
Dependendo da posição do sensor de botão dentro do molde, pode ser necessário instalar uma caixa de junção de cabo no modelo. Comparados aos sensores deslizantes, os sensores de botão têm leituras de pressão mais confiáveis. Isso ocorre porque o sensor do tipo de botão é sempre fixo no recesso do molde, diferentemente do sensor de tipo deslizante que pode se mover dentro do poço. Portanto, os sensores do tipo de botão devem ser usados o máximo possível.
Posição de instalação deSensor de pressão
Se a posição de instalação do sensor de pressão estiver correta, ele poderá fornecer a quantidade máxima de informações úteis ao fabricante de molduras. Exceto por algumas exceções, os sensores usados para o monitoramento do processo geralmente devem ser instalados na terceira cavidade traseira da cavidade do molde, enquanto os sensores usados para controlar a pressão de moldagem devem ser instalados no terço da frente da cavidade do molde. Para produtos extremamente pequenos, os sensores de pressão às vezes são instalados no sistema corredor, mas isso pode impedir que o sensor monitore a pressão do sprue. Deve -se enfatizar que, quando a injeção é insuficiente, a pressão no fundo da cavidade do molde é zero; portanto, o sensor localizado na parte inferior da cavidade do molde se torna um meio importante de monitorar a escassez de injeção. Com o uso de sensores digitais, os sensores podem ser instalados em cada cavidade do molde, e a conexão do molde para a máquina de moldagem por injeção requer apenas um cabo de rede. Dessa forma, enquanto o sensor estiver instalado na parte inferior da cavidade do molde sem nenhuma outra interfaces de controle de processo, a ocorrência de injeção insuficiente pode ser eliminada.
Sob a premissa acima, o design e o fabricante do molde também precisam decidir em qual recesso na cavidade do molde colocar o sensor de pressão, bem como a posição da saída do fio ou do cabo. O princípio do design é que os fios ou cabos não podem se mover livremente após serem enfiados do molde. A prática geral é consertar um conector na base do molde e, em seguida, usar outro cabo para conectar o molde com a máquina de moldagem por injeção e equipamento auxiliar.
O importante papel dos sensores de pressão
Os fabricantes de moldes podem usar sensores de pressão para realizar testes rígidos de molde nos moldes que estão prestes a ser entregues para uso, a fim de melhorar o projeto e o processamento dos moldes. O processo de moldagem do produto pode ser definido e otimizado com base na primeira ou segunda moldagem por tentativa. Esse processo otimizado pode ser usado diretamente em montes futuros de teste, reduzindo assim o número de moldes de teste. Com a conclusão do molde de teste, não apenas atendeu aos requisitos de qualidade, mas também forneceu ao fabricante de molde um conjunto validado de dados do processo. Esses dados serão entregues ao fabricante do molde como parte do molde. Dessa forma, o fabricante do molde fornece o molde não apenas com um conjunto de moldes, mas também com uma solução que combina o molde e os parâmetros do processo adequados para o molde. Comparado ao simplesmente fornecer moldes, essa abordagem aumentou seu valor intrínseco. Não apenas reduz bastante o custo da moldagem por tentativa, mas também diminui o tempo para a moldagem por tentativa.
No passado, quando os fabricantes de moldes eram informados por seus clientes de que os moldes geralmente tinham problemas como preenchimento ruim e dimensões -chave incorretas, eles não tinham como conhecer o estado do plástico no molde. Eles só poderiam especular sobre a causa do problema com base na experiência, o que não apenas os desviou, mas às vezes não conseguia resolver completamente o problema. Agora, eles podem determinar com precisão o cerne do problema analisando as informações de estado do plástico no molde coletadas do sensor de pressão pelo fabricante do molde, embora nem todo molde exija um sensor de pressão, todo molde pode se beneficiar das informações fornecidas pelo sensor de pressão. Portanto, todos os fabricantes de moldes devem estar cientes do papel importante que os sensores de pressão desempenham na otimização de moldes de injeção. Os fabricantes de moldes que acreditam que o uso de sensores de pressão desempenha um papel crucial na fabricação de moldes de precisão pode permitir que seus usuários produza produtos que atendam aos requisitos de qualidade mais rapidamente, além de promover a melhoria do design de moldes e da tecnologia de fabricação.
Horário de postagem: fevereiro-19-2025